1 本年度报告摘要来自年度报告全文，为全方面了解本公司的经营成果、财务情况及未来发展规划，投资者应当到上海证券交易所网站网站仔细阅读年度报告全文。

  2 本公司董事会、监事会及董事、监事、高级管理人员保证年度报告内容的真实性、准确性、完整性，不存在虚假记载、误导性陈述或重大遗漏，并承担个别和连带的法律责任。

  4 天职国际会计师事务所（特殊普通合伙）为本公司出具了标准无保留意见的审计报告。

  公司拟以实施权益分派股权登记日登记的总股本扣除公司回购专用账户中的股份为基数，公司拟向可参与分配的股东每10股派发现金红利1.20元（含税）。截至2023年12月31日，公司总股本838,334,036股，扣减回购专用账户股份5,001,317股后的股份数为833,332,719股，以此计算合计拟派发现金红利99,999,926.28 元（含税）。

  如在本报告披露之日起至实施权益分派的股权登记日期间，因可转债转股/回购股份限制性股票授予与回购注销/重大资产重组股份回购注销等致使公司总股本发生变动的，公司拟维持每股分配比例不变，相应调整分配总额。

  办公地址 山东省烟台经济技术开发区长江路356号 山东省烟台经济技术开发区长江路356号

  公司一直从事液压技术的研究及液压产品的开发、生产和销售，公司所处行业属于制造业中的专用设备制造业。

  液压破拆属具是指与液压主机进行配套，增加主机功能的各种液压机具，可以大范围的应用于建筑、市政建设、矿山、冶金、公路、铁路等领域，对建筑物、钢筋混凝土、岩石、路面、桥墩等坚硬物进行破拆作业。由于液压破拆属具可以高效的完成上述艰苦的工作，得到了广泛运用，也促使其加快速度进行发展。液压破拆属具包括液压破碎锤、液压破碎抓斗、液压粉碎斗、液压剪、液压钳等，其中，液压破碎锤运用广泛。

  液压破拆属具包括液压破碎锤、液压破碎抓斗、液压粉碎斗、液压剪、液压钳等，下业主要为挖掘机、液压装载机、钢包拆包机、拆炉机等主机装备。其中，以液压破碎锤与挖掘机配套作业最为普遍，挖掘机保有量越高，液压破碎锤的行业需求越大。

  2023年挖掘机市场继续进入下行周期，工程机械行业市场需求减少，行业呈现下降趋势。2023年全年，挖掘机械产品共计销售195018台，同比2022年下降25.4%，其中国内挖掘机销量89980台，同比下降40.8%；很大程度上带动了液压破碎锤等属具产品的市场销售下滑。

  全球液压破碎锤主要制造商约30余家，大致上可以分为欧美系、日系、韩系等，产地集中在芬兰、瑞典、法国、德国、日本、韩国和中国等国家。

  欧美系液压破碎锤制造商具有制造、品牌、服务三位一体的特点，具备较为强大的研发技术实力，有自己的营销网络，注重自身品牌建设，行业集中度高。目前形成了锐猛（Rammer）、阿特拉斯·科普柯（AtlasCopco）和蒙特贝（Montabert）三大主要品牌。欧美系液压破碎锤制造商与挖掘机主机制造商的合作伙伴关系密切，向挖掘机主机制造商直接进行销售是其重要业务之一。欧美系液压破碎锤售价高，目前业务主要集中于欧美地区。

  日系液压破碎锤制造商与欧美系制造商较为相似，行业集中度较高，目前形成了古河（Furukawa）、NPK等若干主要品牌。日系液压破碎锤主要以出口为主。

  韩系液压破碎锤制造商具有制造、品牌、服务分离的特点，其整体产业分工比较细，小规模零部件生产制造厂众多，液压破碎锤经销商达到近百家，韩系液压破碎锤主要以出口为主，出口产品有整锤和零部件，售后服务一般依赖于当地经销商。

  2000年以来我国液压破碎锤的市场需求量迅速增加，但国产液压破碎锤起步晚、产量低、品种少，致使大量国外液压破碎锤进入中国市场。近几年，随着国产液压破碎锤的快速崛起，进口产品逐渐失去竞争优势。同时由于行业仍处于快速发展阶段，目前市场上有上百个破碎锤品牌，行业集中度较低，大部分厂家规模较小，研发能力较弱。我国液压破碎锤市场按照品牌销售构成，可大致分为国外品牌（韩系、日系、欧美系）、国产品牌。

  国外品牌中，韩系液压破碎锤由于较早进入国内市场，具有地域和价格上的优势，一度占据了国内液压破碎锤市场的较大份额，但近年来随着国内市场之间的竞争加剧，其占有率迅速下降。进入中国市场的日系品牌以日本古河、东空、MKB为代表，产品质量稳定，但近几年由于性价比优势逐渐消失，市场占有率逐步下滑。欧美系品牌以高端为主，由于价格较高，其产品在国内市场的销量很低。

  国产品牌早期以组装产品为主，主要采购进口或国产零部件组装生产液压破碎锤产品，通常性能不稳定、质量得不到保证。自2005年以来，部分国内企业掌握了核心生产技术和工艺，目前已完全实现了国产化，产品迅速崛起，产品的市场竞争力大幅度提升，在国际市场具有较高的品牌影响力，市场占有率大幅度提升，占据了国内的绝大部分市场份额。

  随着全球经济一体化进程和国际经济要素流动的加速及全球范围内的产业体系调整，全球制造业向发展中国家转移趋势明显，给国内液压破拆属具带来产业升级和全面开拓国际市场的发展机遇。

  我国液压破碎锤行业整体呈现持续发展的势头，其中，拥有核心技术的国内企业将以高质量、超高的性价比的产品为基础，通过高效的售后服务，逐步扩大其国内的市场占有率，并开始走进国际市场，其增长明显高于行业中等水准。同时,随着挖掘机主机厂对液压属具的格外的重视,未来液压破碎锤有一定的概率会成为挖掘机出厂的标准配置。

  液压系统由液压泵等动力元件，液压缸、液压马达等执行元件，液压阀、阀块等控制元件，油箱、过滤器、蓄能器、热交换器等辅助元件和矿物油、乳化液、液压油等工作介质五个部分所组成。液压系统产品附加值高、技术难度大，是制造业系统的核心部件。液压行业对于一国的机械制造业、装备制造业具有举足轻重的作用，是十分重要的基础研究领域。

  有关数据统计显示，美国、中国、日本、欧洲、独联体是全球液压销售主要市场，其中美国占比38.0%，中国占比30.2%。全球市场预计到2025年达到2904亿元，我国目前制造业正处于加快速度进行发展并从制造大国向制造强国的转型阶段，因液压产品特别是液压元件基础研究水平不高，严重阻碍了制造业核心技术的提升，制约我国制造业发展，影响我国制造强国目标实现。

  20世纪50年代，我国液压行业进入起步阶段。20世纪60年代后，我国液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间相继独立运行，成为液压件专业生产厂，行业进入专业化生产体系快速成长阶段。进入20世纪80年代，在国家改革开放的政策指引下，液压行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到全力支持，从此进入了加快速度进行发展期。

  21世纪以来，国家积极出台政策促进行业的发展，也加大了技术改造力度，行业进入成熟发展阶段.

  近些年，我国宏观经济的向好，固定资产投资的扩大，加速了工程机械、能源冶金设备、矿山机械和农林机械等主机行业的发展。液压元件的市场规模也同比扩大，中国液压工业从规模和数量方面都可以称为“液压大国”。但“液压大国”不等于“液压强国”。我国现有的千余家液压件生产企业，生产规模普遍较小，产品技术来源大多是早年引进产品，不具备完整的知识产权。液压企业在国内市场中竞争非常激烈，相互低价争夺，尚未形成合力，难以与国外的液压厂商抗衡。

  放眼全球，发达国家得益于卓越的液压产业体系和先进的制造工艺技术，液压件在设计、性能、质量等方面普遍优于国内产品。随着主机产品的不断更新换代，对液压系统和元件进行局部的改进在所难免，但往往国外液压件企业配合意愿度低，使得主机产品的个性化改进难以实现，这大大制约了主机产品技术的提升。

  近年来，随着液压行业应用领域的逐步拓宽，国家相关部委相继出台有关政策推动并规范液压行业的发展。国产液压元件发展迅速，在部分领域可以与外资高端品牌比肩竞争，打破了严重依赖进口的不利局面。

  在“十四五”纲要“人机一体化智能系统”的引导下，我国液压元件主要产业集群地均出台有关政策，支持、推动液压行业走向智能化、高端化，进而提升我国液压行业的自主研发能力，国内液压件研发企业正加大投入，不断攻关液压件的核心技术，以期完全实现产业独立自主。

  近年来，我国陆续出台了有关政策及措施，从核心基础零部件的强化攻坚着手，并结合新工艺技术、新材料的推动，致力于提高液压配套件的原材料质量、检验测试、测试评价与标准研究等完整产业链。中国高端液压件产业有望迎来快速、健康的发展机会。期间，充分的利用各种行业资源，升级制造瓶颈，逐步优化液压产品结构，加快高端液压件的创新和产业化进程。

  液压产品作为制造业的通用基础零部件，其下业分布较广，从早期仅用于机床行业到工程机械，再到如今几乎遍布所有制造业。我国液压产品的下业以工程机械、汽车、重型机械、机床工具等为主。多个方面数据显示，其中占国内液压产品销售额46%的工程机械移动液压为液压行业最主要的下业。

  下游产业技术升级改造与日趋完善的环保法律和法规使得液压元件必须向着智能化、节能化、绿色化，特别是向着高效、高功率密度、低噪声、低震动、零泄漏以及抗污染控制、多基介质等适应环保要求方向发展。

  中国在全球领先的网络技术为液压产业的“工业 4.0”与“互联网+”打下了坚实基础。液压行业“工业4.0”与“互联网+”的关键是通过对各液压元件的控制来实现主机装备的整体自动控制。未来随着5G通信技术的推广，液压泵、马达、油缸、阀等元器件中可直接设置通信地址，快速缩短控制响应时间，让主机产品呈现更强的实时性。同时主机装备大量实时运转产生的大数据快速存储运算模块，详细记录液压元件的工作状况与性能状态，诸如故障的积累分析与数据的搜集，为一直在改进产品设计和实现现场故障诊断与排除提供有力的数据支撑。

  高效、高标准、高可靠性系统集成发展是液压元件的目标。我国液压产品长期因可靠性差、常规使用的寿命低的问题导致主机厂商和终端用户长期不敢用、不愿意用，以致液压产品长期依赖进口。

  经过多年的积累和发展，我国目前液压产品企业整体制造工艺水平已具备较强的水准和规模。同时，行业通过研究、建立行之有效的，较为全面的可靠性评估技术将为产品的进口替代打下坚实基础。

  公司长期致力于液压技术产品研制，是国家高新技术企业。主营业务为液压破碎锤和高端液压件的开发、生产和销售，主要营业产品为液压破碎锤、液压属具、工程机械用液压泵、 液压马达、行走总成、回转总成和控制阀等高压、大流量、重载液压件、齿轮传动产品。

  液压破拆属具 液压破碎锤 将液压能转换成机械冲击能的机械装置，与挖掘机等液压工程机械配套使用，进行破拆作业

  液压件 液压泵 将机械能转换成流动液体的压力能，是液压工程机械的动力元件

  液压马达 将流动液体的压力能转换成机械能，驱动各工作部件作回转运动或直线往复运动，是液压工程机械的执行元件

  多路控制阀 调节执行元件的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流动方向进行调节控制，保证执行元件完成预定的动作，是液压工程机械的控制元件

  液压属具是指与液压主机进行配套，增加主机功能的各种液压机具。液压破拆属具大范围的应用于建筑、市政设施建设工程、矿山开采、冶金、公路、铁路等领域，对坚硬物进行破拆等作业，具体应用范围

  公司目前生产的液压破拆属具主要为液压破碎锤，它主要由前端缸体、缸体、后端缸体、活塞、控制阀、蓄能器、钎杆、外壳等部件构成，通过活塞的往复运动，将液压能转换成机械冲击能，实现对物体的破拆作业。

  经过十余年的生产与技术积累，公司现已形成了轻型、中型和重型3个序列数十种系列的液压破碎锤产品。公司主要液压破碎锤产品如下图所示：

  公司坚持自主研发、技术创新，现已形成了以可控热处理技术、精密铸造技术、超精高效机加工工艺技术、动态高压密封技术、精密测试技术、可靠性预测技术为核心的且具有自主知识产权的技术体系，公司成功研发的液压泵、液压马达、行走总成、回转总成、多路控制阀等产品，实现了高端液压件的国产化。

  目前，公司产品完整覆盖1.5-200t挖机系统元件成套集成需求。液压泵、行走总成、回转总成、多路阀等元件可根据整机个性化需求来做自由组合，实现了“让选择更简单”的服务宗旨。尤其是具有自主知识产权的全电控多路阀，已批量适配主机厂国四机型，实际做到了行业引领、独占鳌头。

  公司在工程机械行业深耕挖机细分领域的同时，也在不断积极拓展非挖领域相关配套元件。公司全新开发的高压重载闭式泵、开式泵、高速大扭矩斜轴马达、紧凑型大流量控制阀构成移动作业机械下车闭式驱动系统和上车作业系统两套黄金组合。因其高压、重载、寸进、缓降、可靠的特点，大范围的应用于登高作业机械、物料搬用机械、路面机械、起重机械、桩工机械、掘进机械、港口机械、市政、农林牧等机械。

  一个完整的液压系统由五个部分所组成，即动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件和工作介质，如下表所示：

  动力元件 将带动它工作的发动机、电动机或其他原动机输入的机械能转换成流动液体的压力能，向整个液压系统提供动力，是液压系统的心脏 液压泵 液压泵

  控制元件 无级调节执行元件的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流动方向进行调节控制，保证执行元件完成预定的动作 各种压力、流量和方向液压阀及以上液压阀的集成系统 多路控制阀

  执行元件 将流动液体的压力能转换为机械能，驱动各工作部件作回转运动或直线往复运动 液压马达、液压缸 行走马达、回转马达

  辅助元件 提供必要的条件使液压系统得以正常工作，是液压系统不可或缺的组成部分，对液压系统来进行监测和反馈，保证液压系统可靠、稳定、持久地工作 油箱、过滤器、油管与管接头、密封装置、蓄能器、热交换器以及各种指示器和控制 仪表等

  工作介质 液压系统用工作介质作为传递能量的介质，其性能会直接影响到液压传动的工作 各种矿物油、乳化液和合成型液压油

  液压件是动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件等一切用于液压系统的元件。液压件种类众多，其中，液压泵、液压马达（行走马达、回转马达）和液压阀等是其重要部件。下图为上述部件在液压机械中的运用情况：

  液压泵向整个液压系统提供动力；行走马达直接与液压机械的履带驱动轮或车轮相连接，驱动其直行或转向行走；回转马达一般位于液压机械的上下部件结合处，驱动上部部件旋转转向；液压阀则按操作者的指令将液压泵排出的压力油输送到各执行元件，使液压机械完成各种动作。

  公司目前生产的液压泵、行走马达、回转马达和多路控制阀为高压、大流量液压件产品，其技术上的含金量高、制造工艺复杂、精密度要求严格，属于高端液压件。公司产品如下图所示：

  烟台艾迪锐能超硬刀具有限公司前身为烟台艾迪精密机械股份有限公司刀具事业部，组建于2015年5月。2020年10月30日公司注册成立，注册资本8000万元。艾迪锐能主要是做硬质合金数控刀片、整体硬质合金刀具、刀柄工具系统、齿轮刀具的研发、生产和销售业务。刀具产品涵盖车削、铣削、孔加工以及特殊需求的成型加工，大范围的应用于工程机械、工业机器人、3C（消费电子）产业、机床行业、通用机械、汽车行业、模具行业、轨道交通、航空航天等领域的金属材料加工。

  硬质合金刀具是指与刀杆、刀体、刀柄进行配套应用于各类数控加工机床进行车削、铣削、钻削、齿形等各种形态的金属切削加工，大范围的应用于工程机械、机床制造、通用机械、汽车零部件、模具加工、3C（消费电子）产业、轨道交通、高端装备制造、军工制造、航空航天等金属材料加工行业。硬质合金刀具凭借加工效率高、加工方式多样性、性能好价格低的优势，成为金属切削加工用的主流应用刀具。硬质合金刀具包含硬质合金数控刀片、整体硬质合金刀具，同时需要搭配相应的刀杆、刀体、刀柄、齿轮刀具进行。

  2024年随国家“制造强国”战略的推进和制造业的升级转型，传统机床正加速被数字控制机床替代，同时随工业母机、高端装备制造、新能源汽车、军工制造、航空航天等行业进入了加快速度进行发展期，各行业的产品生产制造所需的数字控制机床需求量迎来了爆发式增长，硬质合金刀具及相关配套产品作为数控机床加工的必需消耗品，硬质合金刀具的市场需求量也被极大的程度带动起来。

  因2020年市场关系的催化，硬质合金刀具国产化替代及高端化进程进一步加快，经过3年的验证发展，国产刀具已经实现对部分进口刀具市场的稳定替代。面对消费市场对国产刀具的高度认可，硬质合金刀具国产化替代及高端化进程仍会保持高增长态势。

  中国高端智造的快速崛起，国产化替代及高端化进程的加速，带动了硬质合金刀具及相关配套产品需求的迅速增加。2023年艾迪锐能超硬刀具的硬质合金刀具及相关配套产品的产值为7100万元左右，较2022年增长120%，预计2024年完成产值1.5亿元。

  全球硬质合金刀具制造商大致上可以分为欧美系、日韩系、国产系，产地大多分布在在中国、瑞士、德

  欧美系刀具品牌最早起源于19世纪60年代，具有成熟的生产、销售体系及深厚的技术沉淀，是世界刀具行业的领头羊。目前形成了山特维克、肯纳金属、伊斯卡、瓦尔特等品牌为首的头部阵营，欧美刀具企业定位于为客户提供完整的刀具解决方案，通过强大的研发投入、人才教育培训以及质量管理体系推动其产品体系不断推陈出新，并在技术上处于持续领先的水平，在高端定制化刀具领域始终占据着主导地位，市场呈现寡头竞争。

  日韩系刀具品牌集中发展于20世纪20-30年代，是以三菱、京瓷、泰珂洛、特固克为代表的日韩刀具企业，日韩刀具企业定位于为客户提供通用性高、稳定性高和极具性价比的产品，在高端制造业的非定制化刀具领域赢得了众多厂商的青睐。

  国产系刀具起步于20时间60年代，发展至目前已形成株洲钻石、厦门金鹭、华锐精密、欧科亿等代表性刀具品牌，目前国内刀具品牌数量众多，竞争实力差距较大，主要是通过差异化的产品策略和价格上的优势，赢得了较多的中低端市场份额。

  在国内人机一体化智能系统大时代的引领下，号称“工业母机”的数控加工机床需求量逐年提升，目前国内大部分机加工公司中数字控制机床保有率达90%以上，而硬质合金刀具作为机床加工的“牙齿”，是机加工领域中需要定期更换的核心耗材。在数字控制机床发展的初期，国内的硬质合金刀具市场主要由进口品牌占领。我国刀具市场按照品牌销售构成，可大致分为国外品牌（欧美系、日韩系）、国产品牌。

  近年来，国内刀具企业在不断引进消化吸收国外先进的技术的基础上，研究成果和开发生产能力得到了大幅度的提高，在把数控刀具性能慢慢地加强的同时，部分国内知名的刀具生产企业也已经能够凭借其对客户的真实需求的深度理解、较高的研究开发实力，为最终用户提供定制化的切削加工解决方案。国产刀具向高端市场延伸，凭借产品性价比优势，已逐步实现对高端进口刀具产品的进口替代，加速了数控刀具的国产化。

  根据中国机床工具工业协会统计数据，2023年我国刀具市场总消费规模约为500亿元。2022年国产刀具产销总规模（内销加出口）570亿元，增长1%。我国刀具出口呈现增长趋势，而进口呈现下降趋势，导致整体呈现显著的顺差，进出口比值逐年降低，2022年我国刀具出口额为231.81亿元，同比增长3%。基于工艺升级、原材料上涨，中钨高新、华锐精密、欧克亿等国产刀具品牌于2024年将部分产品提价10%左右。我国数控刀具的竞争力持续加强，进口替代速度进一步加快。

  现代切削加工对刀具基体材料、涂层材料、刀具结构提出更高要求随着高速、高效、高精度的现代切削加工需求一直在升级，开发与现代切削加工相适应的刀具成为未来发展趋势，这对于刀具基体材料、涂层材料、刀具结构都提出更高的要求。

  现代切削加工对刀具企业的综合金属切削服务能力提出更高要求伴随现代制造企业对高速、高效加工的不断追求，传统供应标准刀具的方式将无法适应这种需求的转变，刀具企业按照每个客户的加工成本、效率要求提供整体解决方案设计与服务的能力变得尤为重要。

  ①国内刀具市场消费额：2023年约512亿元，国产刀具占比73.1%，进口刀具（含国外品牌在华生产并销售）占比26.9%，国产刀具在中国市场占比与去年相比增加1.8%。2010年-2023年，中国硬质合金产量复合增长率达到7.08%，未来随着刀具行业对硬质合金的需求不断的提高，硬质合金产量总体保持稳定的增长态势，刀具行业也将得到稳定发展。

  ②进口替代加速，国产企业向中高端市场渗透：刀具行业周期波动性小，受益于数控化升级，国内市场仍有成长空间。切削刀具作为机床加工的易耗部件，有着非常明显的消费属性，市场需求受周期波动影响小，行业规模相对来说比较稳定。2023年，全球刀具市场规模已达2400亿元以上,国内市场规模稳定在400亿元。随着机床数控化升级，国内数控刀具的消费需求有望逐步提升。2016年—2022年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至20.23%，进口依赖度持续走低。随着全球制造业复苏，下游需求旺盛，叠加国际环境影响国外产能，刀具行业供不应求，国产化进程有望加速。

  ③硬质合金由于拥有非常良好的综合性能，是全球应用最广泛的刀具材料。刀具使用的材料主要有工具钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料四类刀具。与高速钢相比，硬质合金具有较高的硬度、耐磨性和红硬性，与陶瓷和超硬材料相比，硬质合金具有较高的韧性，因具备合适的硬度、耐磨性和韧性，是使用最广泛的硬质合金材料。2019年硬质合金在全球切削刀具消费结构中占主导地位，占比达到 63%。在切削性能上，国产刀具已与日韩水平相当，距离欧美刀具仍有一定提升空间。依据市场使用情况，国产刀具在钢件、铸铁件、不锈钢等材料的加工领域中，加工寿命、性能稳定性、耐磨性、抗冲击能力、断屑表现、表面粗糙度与日韩系刀具品牌性能相当。但国产刀具在综合性能相比欧美刀具仍有一定提升空间。

  目前，全球的切削刀具市场规模超2400亿元，我国刀具出口额的增长率近几年稳定在3-5%，国外的刀具市场需求远大于国内的市场需求。目前随着国产刀具的销售体系、服务体系和品牌建设的逐步完善，中国刀具品牌在全球范围已经具备一定的知名度，国外市场正在慢慢地接纳中国刀具企业的产品，国产刀具也凭借超高的性价比优势已经从海外市场分得一块蛋糕。

  ①硬质合金数控刀片已涵盖车削、车槽、铣削、钻削系列，大多数都用在铸铁、钢件、不锈钢、高硬钢、高温合金等材料领域的加工。

  ②整体硬质合金刀具大多数都用在铣削、钻削、成型加工，目前研发生产出2000余款产品，能够直接进行非标定制服务，解决客户面临的各种复杂、难加工的工况。

  ③刀柄工具系统大多数都用在机床和切削用刀具的数控工具系统，可单独根据机型及要求做非标定制。

  ④齿轮刀具用来生产加工齿轮，主要进行车齿刀、插齿刀、滚齿刀三类刀具的生产制作以及修磨。

  烟台艾创机器人科技有限公司成立于2020年10月，前身是烟台艾迪精密机械股份有限公司艾迪机器人事业部。

  艾创科技多年来一直专注于工业机器人和RV减速机产品的自主研发、生产及销售，致力于为客户提供成套的工业机器人及集成应用等自动化解决方案。

  机器人在世界制造业平均密度为0.74%，我国不足0.7%，99%以上依然依靠人力，和发达国家比机器人密度差距很大，工业机器人未来发展空间广阔。此外，我国的建筑业、采矿业、铁路和公共建设、水力工程建设和工程机械、建筑机械市场的扩大也将对工业机器人产业起到推动作用。建筑工程机械的结构件多为焊接件，为提高焊接质量和效率，满足市场的需求，目前许多工程机械厂商纷纷要求采用机器人进行焊接。预计，未来工业机器人用于物流、搬运的移动机器人每年增幅将不低于20%。机器人将成为未来市场炙手可热的新领域，世界各国都在抢占先机。目前慢慢的变多的大公司开始引进机器人，随机器人步入全面普及的阶段，而我国巨大的市场潜力也将带动行业的快速发展。

  针对中国工业机器人产业高质量发展，国家相继出台的工业4.0、《中国制造2025》等政策，从宏观、战略角度构建产业顶层设计，国家全力支持机器人产品“智能化”发展，并凸显出机器人技术对产业转变发展方式与经济转型的驱动作用，为机器人公司能够带来了新的机遇，从整体上看，工业机器人企业未来可期。

  根据国际机器人联合会数据，亚洲依然是全球最大的工业机器人销售市场，2022年度全球工厂中新安装工业机器人数量为553052台，同比增长5％。根据地区划分，其中亚洲占73％，欧洲占15％，美洲占10％。国际机器人联合会主席表示，2023年新安装工业机器人数量连续第二年超过了50万台，2023年上半年，中国机器人产业保持稳定增长，服务型机器人产量353万套，同比增长9.6%。预计2023年全球工业机器人市场增速为7％，或超过59万台。

  从工业机器人销售的主要国家和地区看，中国、日本、美国、韩国和德国是依然是工业机器人的五大主要市场国。作为世界工业机器人顶级规模的市场，中国2022年安装量达290258台，同比增长5％，刷新了2021年的纪录。自2017年以来，机器人安装量年平均增长率为13％。紧随其后的是日本，2022年安装量增长9％，达到50413台，超过了2019年的水平，但未超过2018年55240台的历史峰值。自2017年以来，其机器人安装量年平均增长率为2％。有必要注意一下的是，日本作为世界上主要的机器人制造国，其机器人产量全球占比达46％。在欧洲，德国是全球前五大采购国之一，其安装量下降1％，为25636台。在美洲，美国2022年机器人安装量增长10％，达39576台，略低于2018年40373台的峰值水平。其增长驱动力集中在汽车行业，该行业2022年安装量达14472台，增长率为47％，该行业部署的机器人所占份额回升至37％；然后是金属和机械行业与电气／电子行业，2022年安装量分别为3900台和3732台。欧盟仍然是世界第二大市场（70781台；增长5%）。德国是全球五大采用者之一，在欧盟的市场占有率为36%。德国的安装量下降了1%，达到25636台。意大利紧随其后，在欧盟的市场占有率为16%，安装量增长了8%，达到11475台。欧盟第三大市场法国的区域市场占有率为10%，增长了13%，2022年安装了7380台。脱欧后的英国的工业机器人安装量在2022年增长了3%，达到2534台，这还不到德国市场的1/10。在美洲，2022年工业机器人安装量增长了8%，达到56053台，超过了2018年的峰值水平（55212台）。美国是最大的区域市场，占2022年美洲安装量的71%。机器人安装量增长了10%，达到39576台。这仅略低于2018年的峰值（40373台）。另外两个主要市场：墨西哥的安装量增长了13%（6000台），而加拿大的需求下降了24%（3223台）。巴西是汽车和汽车零部件的重要生产基地：国际汽车制造商组织（OICA）报告称，到2022年巴西的汽车产量将达到240万台。这显示了该国自动化的巨大潜力。每年的工业机器人安装数量增长相当缓慢，有周期性的起伏。2022年，安装了1858台机器人，比前一年增长了4%。

  在我国，国外企业以世界机器人“四大家族”（ABB、库卡、发那科、安川）为代表，在中国市场占有率合计超 60%。中国工业机器人整体市场出货量排名TOP10分别为发那科、安川、库卡、ABB、爱普生、埃斯顿、汇川技术、雅马哈、川崎。外资企业依然占据中国工业机器人市场主导地位，其中发那科市场占有率为15.3%，本土企业中埃斯顿和汇川技术进入前十。众多国产机器人企业只能在剩余 30%多的市场占有率中争抢，而且这些竞争还都集中在中低端领域，高端领域国产工业机器人的份额不到 5%。在六轴以上多关节机器人，“四大家族”的份额超 90%，处于绝对垄断地位；在下游应用领域中，作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域，国外机器人占 84%；高端应用集中的汽车行业，国外公司占90%份额。

  近年来，受疫情等因素影响，国外机器人品牌交货周期增长，价格持续增长，国内机器人品牌货期及价格上的优势增大，需要我们来关注的是国内企业凭借提供整套解决方案、差异化产品如行业专机、行业应用深耕与积累、灵活价格及服务优势等不断取得突破，2021年出现了两家年销量破万台的厂商，下游用户降本诉求及对国产品牌的认知度和接受度明显提升。

  “十三五”以来，国务院发布了《中国制造 2025》，纲领指出将通过“三步走”实现我国制造强国的战略目标。为实现《中国制造 2025》的发展目标，我国需要做出提高制造业创造新兴事物的能力、推动信息化与工业化融合、调整制造业结构、发展绿色制造与发力重点领域突破等努力。其中工业机器人无疑是我国制造业改革的重点领域之一，在国家政策力挺之下，国产工业机器人大而不强的局面有望改善。各地方政府也纷纷推出支持政策来全力发展机器人产业。未来存在三股力量来驱动整个工业机器人市场：经济结构转型的“推力”；人口构成造成未来劳动力短缺与制造业用人成本趋势性上升的“拉力”；政府政策扶持的 “催化力”。

  ① 在我国，国外企业以世界机器人“四大家族”（ABB、库卡、发那科、安川）为代表，在中国市场占有率合计超 60%。2022年，中国工业机器人市场的集中度较高，前五大企业的市场占有率超过了50%。这一数据反映了市场中对某些品牌的集中倾向，尤其是国际知名品牌如FANUC、ABB、安川和KUKA等在六轴机器人、SCARA机器人等领域的技术和市场领导地位。在六轴以上多关节机器人，“四大家族”的份额超 90%，处于绝对垄断地位；在下游应用领域中，作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域，国外机器人占 84%；高端应用集中的汽车行业，国外公司占90%份额。

  从销量角度来看，2022年中国工业机器人的销量约为28万台，自2011年以来的年复合增长率（CAGR）达到了26%，十年间销量增加了十倍。这一上涨的速度远超于了全球中等水准。尽管全球工业机器人销量在2019年以来受到俄乌战争、能源紧缺、疫情等坏因的影响，增速有所放缓，但中国市场的占比仍在持续提升。2022年全球工业机器人销量为57万台，同比增长10%，而中国市场的增长率同样为10%。展望未来，预计全球工业机器人市场将维持约10%的复合增速，而中国市场的增速预计将高于全球平均水平。

  ②近年来，受市场等因素影响，国外机器人品牌交货周期增长，价格持续增长，国内机器人品牌货期及价格上的优势增大，需要我们来关注的是国内企业凭借提供整套解决方案、差异化产品如行业专机、行业应用深耕与积累、灵活价格及服务优势等不断取得突破，2021年出现了两家年销量破万台的厂商，下游用户降本诉求及对国产品牌的认知度和接受度明显提升。

  日本的机器人安装量增长了9%，达到50,413台，超过了2019年疫情前的49,908台。2018年的峰值水平保持在55,240个单位。在工业机器人市场日本尽次于中国，在规模上排名第二。年安装量平均每年增长 2%（2017-2022 年）。日本是世界上主要的机器人制造国，占全球机器人产量的46%。2022年，欧盟是全球第二大市场，年度安装量达到70,781台，增长5%。德国是全球前五大采购者之一，在欧盟内的市场占有率为36%。德国的安装量下降了1%，至25,636台。意大利紧随其后，在欧盟内的市场占有率为16%，安装量增长了8%，达到11,475台。欧盟第三大市场是法国，其市场占有率为10%，增长了13%，2022年安装量为7,380台。在脱欧后的英国，工业机器人的安装量在2022年增长了3%，达到2534台。但这还不到德国销售额的十分之一。韩国的市场增长了 1%，2022年的安装量达到31,716台。这是继四年安装量下降之后，第二年出现边际增长。韩国仍然是世界第四大机器人市场，仅次于美国、日本和中国。

  艾迪于2015年确定了自主研发精密减速机的战略目标，携手国内知名高等院校，组织专业开发团队，经过多年努力，获得了多项减速机的自主知识产权，目前研发出C、E、N三大系列共计32款减速机。经过长时间实际市场验证，艾迪的精密减速机运行平稳，定位精度高，性能卓越，达到了行业领先水平。

  齿隙小: 1弧分以内；角传递误差小:1弧分以内；力矩大、体积小、质量轻、速比大、效率高；寿命长，可使用6000小时；扭转刚度和倾覆刚度大；温升小。

  机器人1450系列产品有效负载6/12KG，臂展达1450mm，末端重复定位精度±0.06mm，末端线m/s，手腕部防护等级达到IP65；适用于码垛、焊接、上下料、搬运、切割等应用。五轴六轴采用皮带转动，结构相对比较简单，适用于小型机器人，满足机器人五轴六轴传动链长的特点，成本低，重量轻，传动平稳。

  机器人2230系列产品有效负载120KG，臂展达2230mm，末端重复定位精度为±0.06mm，末端线m/s，手腕部防护等级达到IP65。机器人可满足地面安装、顶吊、倾斜安装，可适用于多种工况。尤其在要求高节拍、高轨迹精度和复杂现场工艺等场景有明显的优势，采用更优化的整体。

  机器人2700系列产品有效负载210KG，臂展达2700mm，末端重复定位精度±0.06mm，末端线m/s，手腕部防护等级达到 IP65；适用于大空间、大负载、运行速度快、精度要求高的场合，如上下料、搬运、码垛、打磨等应用。采用两轴耦合腕部结构，结构紧密相连，运动范围大，体积小，方便调整。刚性好，在极限负载与臂展时运行平稳。六轴电机安装于小臂内部，不需要六轴传动轴，结构紧密相连，传动平稳。

  基于SRC 的激光SLAM地面式自动叉车2021款ATM1000在传统AGV小车基础上做了多项改进，外形小巧，负载能力超强；内部搭载SRC系列核心控制器，实现了±10mm 的高精准定位；并且配合红外传感器、3D避障、安全触边等多种传感器进行安全防护，能确保自动叉车在作业过程中人员和货物的安全，可灵活完成狭窄空间内的货物运输，是实现工厂智能物流的“搬运神器”。

  对接ERP、MES等主流信息管理系统，实现智能化柔性生产，打造智慧物流和人机一体化智能系统场景；完美避障/可靠防撞；新增避障激光、防撞条防护范围增大；精准定位/超长续航/超大负载；小车定位精度±10mm，续航≥8h，最大负载1000kg。

  艾迪精密以12,000万元收购亿恩新动力科技（山东）有限公司100%股权，并成为艾迪精密全资子公司。

  亿恩新动力成立于2020年12月15日，主要是做电池制造；机械电气设备制造；电机及其控制管理系统研发等业务；是国内领先的电池系统集成商，提供非道路工程机械电池系统及智能电网储能系统整体解决方案。

  工程机械电池Pack最重要的包含轻型工程机械Pack和重型工程Pack。下业主要为高机、叉车、矿卡、挖掘机、装载机、井下铲运机、AGV等主机装备。工程机械的电动化渗透率越高，工程机械电池Pack行业需求越大。

  为应对气候问题，截止当前全球已有136个国家、115个地区、235个主要城市和2000家顶尖企业中的682家制定了碳中和目标。碳中和目标已覆盖了全球88%的温室气体排放、90%的世界经济体量和85%的世界人口。大部分国家实现碳中和的主要路径是“提高清洁能源在发电侧的占比和终端用能电气化”。随着中国“3060”目标的提出和锂电池技术的加快速度进行发展，国内工程机械电池Pack市场快速增长。

  随着中国工程机械产业链的发展和新能源技术领先全球，锂电池技术专利占据全球90%以上，动力电池出货量占据全球半壁江山，欧美品牌中国制造供应全球。工程机械PACK业务的战略是紧随国内各大主机厂（含外资企业）的脚步进入全球市场，工程机械电池Pack国内市场的分析可涵盖国际市场。

  宁德时代、亿纬锂能等电芯企业也在布局工程机械PACK业务，但其在定制化开发、服务和应用场景的数据积累领域是其薄弱环节。

  国内工程机械行业在“双碳”政策的驱动下和疫情的放开，工程机械电池Pack行业将进入快速增长期，工程机械电池Pack行业国际市场也将随着中国工程机械的国际化快速的进入增长期。

  1）国内工程机械主机厂为获取国内市场的竞争优势，电池Pack降电量和差异化开发需求迫切。

  2）有集中应用场景的工程机械产品的电池Pack将快速走向标准化和“可换电”，重型电动化工程机械的电池Pack的逐步走向高压平台。

  3）叉车电池Pack行业已临近成熟期，高空作业机械池Pack行业处在快速增长期，电动装载机在2023年的销量占比已达到3.5%，预计2024年将进入迅速增加期，其他在市政施工、“零碳港口”、“绿色矿山”和“已进入或即将进入碳核查行业”应用场景的工程机械电池Pack行业即将进入快速增长阶段。

  1）国外各类工程机械电池Pack行业的市场需求与国内极其相似，但国外锂电行业发展比较落后（计算机显示终端对锂电的认知度有限）、电网的不完善性导致国外工程机械的锂电化进程落后于国内。

  从整个电力系统的角度看，储能的应用场景可分为发电侧储能、输配电侧储能和用电侧储能三大场景。发电侧对储能的需求场景类型较多，包括电力调峰、辅助动态运行、系统调频、可再次生产的能源并网等；输配电侧储能大多数都用在缓解电网阻塞、延缓输配电设备扩容升级等；用电侧储能大多数都用在电力自发自用、峰谷价差套利、容量电费管理和提升供电可靠性等。

  为应对气候问题，截止当前全球已有136个国家、115个地区、235个主要城市和2000家顶尖企业中的682家制定了碳中和目标。碳中和目标已覆盖了全球88%的温室气体排放、90%的世界经济体量和85%的世界人口。大部分国家实现碳中和的主要路径是“提高清洁能源在发电侧的占比和终端用能电气化”。风电和光伏为当前主要的清洁能源来源，但风光等新能源高比例并网，其波动性和间歇性等问题凸显，确保电力系统安全、稳定运行将是巨大的挑战。因此，要提高风光发电在电力系统中的比重，一定要通过储能技术来保障发电的相对来说比较稳定。截至2022年底，全球已投运新型储能累计装机规模达45.7GW，年增长率80%。中国、欧洲和美国继续引领全球储能市场的发展。电化学储能、熔融盐储热、压缩空气储能、飞轮储能是全球规模前四的新型储能技术类型。在新型储能技术中，锂离子电池储能技术的成熟度、成本、响应速度、安全性和建设周期等维度优势显著，锂离子电池储能技术成为当前风光等清洁能源高比例并网的重要支撑技术和最优解方案。

  锂离子电池储能技术中使用的主流电芯为磷酸铁锂电池，而全球的磷酸铁锂电池产能集中在中国。中国的锂离子电池储能市场自2021年下旬开始步入爆发式增长阶段。

  截至2022年底，全球已投运新型储能累计装机规模达45.7GW，年增长率80%，新增投运规模达20GW。由于全球各国家能源结构的差异，不同国家的发展重点均有差异，从应用场景来看，中国和美国以源网侧装机为主，欧洲和APEC地区户用及工商业储能的占比相对较高。

  2023年全球储能锂电池出货225GWh，同比增长50%，其中中国储能锂电池出货206GWh，同比增长58%。从排名看，宁德时代、比亚迪、亿纬锂能位居前三甲，瑞浦兰钧、海辰储能、国轩高科和远景动力紧随其后，鹏辉能源和中创新航并列第八，来自韩国的电芯厂商三星SDI被挤到第十位。

  国际市场中的用于电源侧和电网侧的大型储能系统，比亚迪、阳光电源、特斯拉等国际型企业凭借渠道优势占据了大部分市场；户储在2023年市场遇冷，市场整年处于消耗库存的尴尬局面。

  中国的锂离子电池储能市场自2021年下旬开始步入爆发式增长阶段，截至2023年底，国内新型储能累计装机规模达31.39GWh， 2023年新增新型储能项目装机 22.6GWh，同比增长超215.6%。主要的品牌有中车、海博思创、阳光电源、时代电工、科陆、采日等。

  1)大型风光并网配储由电源侧向电网侧转移，储能电站分布式改为集中式， “共享式储能”商业模式因收益路径目前仍未明确，且受各区域政策影响充满不确定性，当前尚不具备吸引第三方资本进入的条件。

  2) 随着锂电池价格的下降、新能源装机规模的快速增加和因“价格竞争”导致的存量储能电站“无法调度和不敢电度”问题凸显，国内源网侧储能的需求慢慢地开始关注产品性能。关注的产品性能主要聚焦在“长大高高”四个维度。

  3) 随着峰谷价差的逐步扩大和多种专项补贴的出台，2023年成为了“工商业储能元年”，从装机容量看，仅2023年1—6月，我国新增工商业储能装机容量就达到2826.7千瓦时，同比增长1231%。

  4)在政府的调控下，工业用电的峰谷价差加大，部分省份的工商业侧储能系统市场需求凸显。

  全球储能市场应用需求成两极化，“快速调频，让调节速度更快”和“容量充裕，让时长更长”。

  第一季度（1-3月份） 第二季度（4-6月份） 第三季度（7-9月份） 第四季度（10-12月份）

  4.1 报告期末及年报披露前一个月末的普通股股东总数、表决权恢复的优先股股东总数和持有特别表决权股份的股东总数及前 10 名股东情况

  股东名称（全称） 报告期内增减 期末持股数量 比例(%) 持有有限售条 质押、标记或冻结情况 股东性质

  上述股东关联关系或一致行动的说明 宋飞通过翔宇投资间接持有公司股份，宋飞与冯晓鸿为丈夫妻子的关系，宋宇轩为宋飞、冯晓鸿夫妇的儿子。冯晓华、宋鸥对浩银投资的出资占比分别是30.77%和28.59%。冯晓华与冯晓鸿为姐妹关系，宋飞与宋鸥为兄弟关系。宋飞、冯晓鸿、宋宇轩为一致行动人。 温雷先生通过中融（香港）投资有限公司及其一致行动人于耀华（温雷妻子）、温晓雨（温雷女儿）合计持有艾迪精密8.68%股份。除上述关联关系外，未发现公司前十名股东及前十名无限售条件股东之间有其他关联关系。

  1 公司应该依据重要性原则，披露报告期内公司经营情况的重大变化，以及报告期内发生的对公司经营情况有重大影响和预计未来会有重大影响的事项。

  2023年公司实现营业收入223,539.67万元，同比增加10.39%，实现归属上市公司股东的净利润 27,864.97万元，同比增加 11.77%, 实现归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润25,352.26万元，比上年同期增加14.59%。

  2 公司年度报告披露后存在退市风险警示或终止上市情形的，应当披露导致退市风险警示或终止上市情形的原因。